स्वचालित मोल्डिंग

फाउन्ड्रीहरूले उच्च गुणस्तर, कम अपशिष्ट, अधिकतम अपटाइम र न्यूनतम लागतहरूको दीर्घकालीन लक्ष्यहरू प्राप्त गर्न डाटा-संचालित प्रक्रिया स्वचालनलाई बढ्दो रूपमा अपनाइरहेका छन्।पोरिङ र मोल्डिङ प्रक्रियाहरू (सिमलेस कास्टिङ) को पूर्ण रूपमा एकीकृत डिजिटल सिंक्रोनाइजेसन विशेष गरी फाउण्ड्रीहरूका लागि भर्खर-मा-समय उत्पादन, घटाइएको चक्र समय र थप बारम्बार मोडेल परिवर्तनहरूको चुनौतीहरूको सामना गर्नेहरूको लागि मूल्यवान छ।स्वचालित मोल्डिङ र कास्टिङ प्रणालीहरूसँग जो सहज रूपमा एकसाथ जोडिन्छ, कास्टिङ प्रक्रिया छिटो हुन्छ र उच्च गुणस्तरका भागहरू अझ निरन्तर रूपमा उत्पादन हुन्छन्।स्वचालित खन्याउने प्रक्रियामा खन्याउने तापक्रमको निगरानी, ​​साथसाथै इनोकुलेशन सामग्री खुवाउने र प्रत्येक मोल्ड जाँच गर्ने समावेश छ।यसले प्रत्येक कास्टिङको गुणस्तर सुधार गर्छ र स्क्र्याप दर घटाउँछ।यो व्यापक स्वचालनले वर्षौंको विशेष अनुभव भएका अपरेटरहरूको आवश्यकतालाई पनि कम गर्छ।कम कामदारहरू समग्रमा संलग्न भएकाले सञ्चालनहरू पनि सुरक्षित हुन्छन्।यो दर्शन भविष्यको दर्शन होइन;यो अहिले भइरहेको छ।फाउन्ड्री स्वचालन र रोबोटिक्स, डाटा सङ्कलन र विश्लेषण जस्ता उपकरणहरू दशकौंदेखि विकसित भएका छन्, तर हालसालै किफायती उच्च-प्रदर्शन कम्प्युटिङ र उन्नत उद्योग 4.0 नेटवर्क सेन्सरहरू र उपयुक्त नियन्त्रण प्रणालीहरूको विकाससँगै प्रगतिले गति लिएको छ।समाधानहरू र साझेदारहरूले अब फाउण्ड्रीहरूलाई थप महत्वाकांक्षी परियोजनाहरूलाई समर्थन गर्न बलियो, बुद्धिमानी पूर्वाधार सिर्जना गर्न सक्षम पार्छन्, उनीहरूका प्रयासहरूलाई समन्वय गर्न धेरै पहिले स्वतन्त्र उप-प्रक्रियाहरू सँगै ल्याएर।यी स्वचालित, एकीकृत प्रणालीहरूद्वारा सङ्कलन गरिएको प्रक्रिया डाटा भण्डारण र विश्लेषणले डाटा-संचालित निरन्तर सुधारको सद्गुण चक्रको ढोका पनि खोल्छ।फाउन्ड्रीहरूले तिनीहरू र प्रक्रिया नतिजाहरू बीचको सम्बन्धहरू फेला पार्न ऐतिहासिक डेटा जाँच गरेर प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सङ्कलन र विश्लेषण गर्न सक्छन्।स्वचालित प्रक्रियाले त्यसपछि पारदर्शी वातावरण प्रदान गर्दछ जसमा विश्लेषणद्वारा पहिचान गरिएका कुनै पनि सुधारहरू राम्ररी र द्रुत रूपमा परीक्षण, प्रमाणीकरण र सम्भव भएसम्म लागू गर्न सकिन्छ।
सिमलेस मोल्डिङ चुनौतिहरू भर्खरै समयमा उत्पादन गर्ने प्रवृत्तिका कारण, DISAMATIC® मोल्डिङ लाइनहरू प्रयोग गर्ने ग्राहकहरूले प्राय: साना ब्याचहरू बीच मोडेलहरू परिवर्तन गर्नुपर्छ।DISA बाट अटोमेटिक पाउडर चेन्जर (APC) वा Quick Powder Changer (QPC) जस्ता उपकरणहरू प्रयोग गरेर, टेम्प्लेटहरू एक मिनेट जतिमा परिवर्तन गर्न सकिन्छ।हाई-स्पीड ढाँचा परिवर्तनहरू हुँदा, प्रक्रियामा अवरोधहरू खन्याउने तिर सर्छ - ढाँचा परिवर्तन पछि खन्याउन टन्डिशलाई म्यानुअल रूपमा सार्न आवश्यक समय।निर्बाध कास्टिङ कास्टिङ प्रक्रियाको यस चरणमा सुधार गर्ने उत्तम तरिका हो।यद्यपि कास्टिंग प्रायः पहिले नै आंशिक रूपमा स्वचालित हुन्छ, पूर्ण स्वचालनलाई मोल्डिंग लाइन र भरिने उपकरणहरूको नियन्त्रण प्रणालीहरूको सहज एकीकरण आवश्यक छ ताकि तिनीहरू सबै सम्भावित अपरेटिंग अवस्थाहरूमा पूर्ण रूपमा समकालिक रूपमा काम गर्छन्।यसलाई भरपर्दो रूपमा प्राप्त गर्न, खन्याउने एकाईले अर्को मोल्ड खन्याउन कहाँ सुरक्षित छ भनेर ठ्याक्कै थाहा पाउनु पर्छ र आवश्यक भएमा, फिलिंग इकाईको स्थिति समायोजन गर्नुहोस्।समान मोल्डको स्थिर उत्पादन प्रक्रियामा कुशल स्वचालित भरण प्राप्त गर्नु त्यति गाह्रो छैन।प्रत्येक पटक नयाँ मोल्ड बनाइन्छ, मोल्ड स्तम्भ उही दूरी (मोल्ड मोटाई) सार्छ।यस तरिकाले, फिलिंग एकाइ समान स्थितिमा रहन सक्छ, उत्पादन लाइन बन्द भएपछि अर्को खाली मोल्ड भर्न तयार छ।बालुवा कम्प्रेसिबिलिटीमा परिवर्तनहरूको कारणले मोल्ड मोटाईमा परिवर्तनहरूको लागि क्षतिपूर्ति गर्न पोजिसनमा मात्र सानो समायोजन आवश्यक छ।यी राम्रो समायोजनहरूको आवश्यकता हालसालै नयाँ मोल्डिंग लाइन सुविधाहरूको लागि थप घटाइएको छ जसले लगातार उत्पादनको बखत पोजिरिंग पोजिसनहरू अझ स्थिर रहन अनुमति दिन्छ।प्रत्येक खन्याएपछि, मोल्डिङ लाइनले अर्को स्ट्रोकलाई फेरि एक स्ट्रोकमा सार्छ, अर्को खाली मोल्डलाई अर्को ठाउँमा राखेर अर्को खन्याउन थाल्छ।यो भइरहेको बेला, भरिने उपकरण रिफिल गर्न सकिन्छ।मोडेल परिवर्तन गर्दा, मोल्डको मोटाई परिवर्तन हुन सक्छ, जसलाई जटिल स्वचालन आवश्यक पर्दछ।तेर्सो स्यान्डबक्स प्रक्रियाको विपरीत, जहाँ स्यान्डबक्सको उचाइ निश्चित हुन्छ, ठाडो DISAMATIC® प्रक्रियाले मोल्डको मोटाईलाई मोडेलको प्रत्येक सेटको लागि आवश्यक पर्ने सटीक मोटाईमा स्थिर बालुवा र फलामको अनुपात कायम राख्न र उचाइको हिसाबमा समायोजन गर्न सक्छ। मोडेल को।इष्टतम कास्टिङ गुणस्तर र स्रोतको उपयोग सुनिश्चित गर्न यो एक प्रमुख लाभ हो, तर विभिन्न मोल्ड मोटाईले स्वचालित कास्टिङ नियन्त्रणलाई थप चुनौतीपूर्ण बनाउँछ।मोडेल परिवर्तन पछि, DISAMATIC® मेसिनले उही मोटाईको मोल्डहरूको अर्को ब्याच उत्पादन गर्न थाल्छ, तर लाइनमा रहेको फिलिंग मेसिनले अझै अघिल्लो मोडेलको मोल्डहरू भर्दछ, जसमा फरक मोल्ड मोटाई हुन सक्छ।यो लड्नको लागि, मोल्डिंग लाइन र फिलिंग प्लान्टले एक सिंक्रोनाइज्ड प्रणालीको रूपमा निर्बाध रूपमा काम गर्नुपर्दछ, एउटा मोटाईको मोल्डहरू उत्पादन गर्दै र सुरक्षित रूपमा अर्को खन्याउदै।ढाँचा परिवर्तन पछि निर्बाध खन्याई।ढाँचा परिवर्तन पछि, मोल्डिङ मिसिनहरू बीचको बाँकी मोल्डको मोटाई उस्तै रहन्छ।अघिल्लो मोडेलबाट बनेको पोरिङ एकाइ उस्तै रहन्छ, तर मोल्डिङ मेसिनबाट निस्कने नयाँ मोल्ड बाक्लो वा पातलो हुनसक्ने हुनाले, सम्पूर्ण स्ट्रिङ प्रत्येक चक्रमा फरक-फरक दूरीमा अगाडि बढ्न सक्छ - नयाँ फारमको मोटाइमा।यसको मतलब मोल्डिङ मेसिनको प्रत्येक स्ट्रोकको साथ, सिमलेस कास्टिङ प्रणालीले अर्को कास्टको तयारीमा कास्टिङ स्थिति समायोजन गर्नुपर्छ।मोल्डको अघिल्लो ब्याच खन्याएपछि, मोल्डको मोटाई फेरि स्थिर हुन्छ र स्थिर उत्पादन पुन: सुरु हुन्छ।उदाहरणका लागि, यदि पहिले नै हालिएको 200mm बाक्लो मोल्डको सट्टा नयाँ मोल्ड 150mm बाक्लो छ भने, खन्याउने यन्त्रले मोल्डिङ मेसिनको प्रत्येक स्ट्रोकको साथ सही खन्याउने स्थितिमा हुनको लागि 50mm पछाडि मोल्डिङ मेसिनतर्फ सर्नु पर्छ।।मोल्ड स्तम्भ चल्न बन्द भएपछि खन्याउने प्लान्टलाई खन्याउनको लागि तयार हुनको लागि, फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रकले यो कुन मोल्डमा खन्याउँदैछ र कहिले र कहाँ खन्याउने क्षेत्रमा आइपुग्छ भनेर ठ्याक्कै थाहा हुनुपर्छ।पातलो मोल्डहरू कास्ट गर्दा बाक्लो मोल्डहरू उत्पादन गर्ने नयाँ मोडेल प्रयोग गरेर, प्रणालीले एक चक्रमा दुईवटा मोल्डहरू कास्ट गर्न सक्षम हुनुपर्छ।उदाहरणका लागि, 400mm व्यासको मोल्ड बनाउँदा र 200mm व्यासको मोल्ड खन्याउँदा, खन्याउने उपकरण प्रत्येक मोल्डको लागि मोल्डिङ मेसिनबाट 200mm टाढा हुनुपर्छ।केहि बिन्दुमा 400mm स्ट्रोकले सम्भावित खन्याउने क्षेत्रबाट दुईवटा भरिएको 200mm व्यास मोल्डलाई धकेल्नेछ।यस अवस्थामा, मोल्डिङ मेसिनले अर्को स्ट्रोकमा जानु अघि फिलिंग उपकरणले दुई 200mm मोल्डहरू खन्याउन नसकेसम्म पर्खनु पर्छ।वा, पातलो ढाँचाहरू बनाउँदा, पोयररले बाक्लो मोल्डहरू खन्याउदै गर्दा चक्रमा पोरलाई पूर्ण रूपमा छोड्न सक्षम हुनुपर्छ।उदाहरणका लागि, 200mm व्यासको मोल्ड बनाउँदा र 400mm व्यासको मोल्ड खन्याउँदा, खन्याउने क्षेत्रमा नयाँ 400mm व्यासको मोल्ड राख्नुको अर्थ दुई 200mm व्यासको मोल्ड बनाउनु पर्छ।ट्र्याकिङ, गणना र डाटा एक्सचेन्ज एक एकीकृत मोल्डिंग र पोरिङ प्रणालीको लागि आवश्यक समस्या-रहित स्वचालित पोउरिङ प्रदान गर्न, माथि वर्णन गरिए अनुसार, विगतमा धेरै उपकरण आपूर्तिकर्ताहरूको लागि चुनौतीहरू प्रस्तुत गरेको छ।तर आधुनिक मेशिनहरू, डिजिटल प्रणालीहरू र उत्कृष्ट अभ्यासहरूका लागि धन्यवाद, सिमलेस पोरिङ न्यूनतम सेटअपको साथ द्रुत रूपमा हासिल गर्न सकिन्छ (र गरिएको छ)।मुख्य आवश्यकता भनेको प्रक्रियाको "लेखा" को केहि रूप हो, वास्तविक समयमा प्रत्येक फारमको स्थान बारे जानकारी प्रदान गर्दै।DISA को Monitizer®|CIM (कम्प्युटर इन्टिग्रेटेड मोड्युल) प्रणालीले बनाएको प्रत्येक मोल्ड रेकर्ड गरेर र उत्पादन लाइन मार्फत यसको आन्दोलन ट्र्याक गरेर यो लक्ष्य हासिल गर्दछ।प्रक्रिया टाइमरको रूपमा, यसले समय-स्ट्याम्प गरिएको डेटा स्ट्रिमहरूको एक श्रृंखला उत्पन्न गर्दछ जसले प्रत्येक मोल्डको स्थिति र उत्पादन लाइनमा प्रत्येक सेकेन्डमा यसको नोजल गणना गर्दछ।यदि आवश्यक छ भने, यसले सटीक सिंक्रोनाइजेसन प्राप्त गर्न फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रण प्रणाली र अन्य प्रणालीहरूसँग वास्तविक समयमा डाटा आदानप्रदान गर्दछ।DISA प्रणालीले CIM डाटाबेसबाट प्रत्येक मोल्डको लागि महत्त्वपूर्ण डेटा निकाल्छ, जस्तै मोल्ड मोटाई र खन्याउन सकिँदैन, र यसलाई फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रण प्रणालीमा पठाउँदछ।यो सही डाटा (मोल्ड बाहिर निकाले पछि उत्पन्न) प्रयोग गरेर, पोयररले मोल्ड आउनु अघि पोयरिङ एसेम्बलीलाई सही स्थितिमा सार्न सक्छ, र त्यसपछि मोल्ड अझै चलिरहेको बेला स्टपर रड खोल्न थाल्छ।खन्याउने बिरुवाबाट फलाम प्राप्त गर्न मोल्ड समयमै आइपुग्छ।यो आदर्श समय महत्त्वपूर्ण छ, अर्थात् पिघल खन्याउने कपमा सही रूपमा पुग्छ।खन्याउने समय एक सामान्य उत्पादकता अवरोध हो, र खन्याउने समयलाई पूर्ण रूपमा समय दिएर, चक्र समय एक सेकेन्डको दशौं भागले घटाउन सकिन्छ।DISA मोल्डिङ प्रणालीले मोल्डिङ मेसिनबाट सान्दर्भिक डाटा, जस्तै हालको मोल्ड साइज र इन्जेक्सन प्रेसर, साथै फराकिलो प्रक्रिया डाटा जस्तै बालुवा कम्प्रेसिबिलिटी, Monitizer®|CIM मा स्थानान्तरण गर्दछ।बदलामा, Monitizer®|CIM ले फिलिंग प्लान्टबाट प्रत्येक मोल्डको लागि गुणस्तर-महत्वपूर्ण मापदण्डहरू प्राप्त गर्दछ र भण्डार गर्दछ, जस्तै पोर तापमान, पोयर समय, र पोयर र इनोकुलेशन प्रक्रियाहरूको सफलता।यसले व्यक्तिगत फारमहरूलाई नराम्रो रूपमा चिन्ह लगाउन र हल्लाउने प्रणालीमा मिसाउनु अघि छुट्याउन अनुमति दिन्छ।मोल्डिङ मेसिनहरू, मोल्डिङ लाइनहरू र कास्टिङलाई स्वचालित बनाउने अतिरिक्त, Monitizer®|CIM ले अधिग्रहण, भण्डारण, रिपोर्टिङ र विश्लेषणको लागि उद्योग 4.0-अनुरूप फ्रेमवर्क प्रदान गर्दछ।फाउन्ड्री व्यवस्थापनले विस्तृत रिपोर्टहरू हेर्न सक्छ र गुणस्तर मुद्दाहरू ट्र्याक गर्न र सम्भावित सुधारहरू ड्राइभ गर्न डेटामा ड्रिल गर्न सक्छ।अर्ट्रान्डरको सिमलेस कास्टिङ अनुभव Ortrander Eisenhütte जर्मनीको एउटा परिवारको स्वामित्वमा रहेको फाउन्ड्री हो जसले मिड-भोल्युम, अटोमोटिभ कम्पोनेन्टहरूका लागि उच्च गुणस्तरको फलामको कास्टिङ, हेभी-ड्युटी काठ स्टोभ र पूर्वाधार, र सामान्य मेसिनरी पार्ट्सको उत्पादनमा माहिर छ।फाउण्ड्रीले ग्रे आइरन, डक्टाइल आइरन र कम्प्याक्टेड ग्रेफाइट आइरन उत्पादन गर्छ र हप्ताको पाँच दिन दुई सिफ्टमा सञ्चालन गरी प्रति वर्ष लगभग २७,००० टन उच्च गुणस्तरको कास्टिङ उत्पादन गर्छ।Ortrander ले चार 6-टन इन्डक्शन पिघलने भट्टीहरू र तीन DISA मोल्डिङ लाइनहरू सञ्चालन गर्दछ, प्रति दिन लगभग 100 टन कास्टिङहरू उत्पादन गर्दछ।यसले एक घण्टाको छोटो उत्पादन रन समावेश गर्दछ, कहिलेकाहीँ महत्त्वपूर्ण ग्राहकहरूको लागि कम, त्यसैले टेम्प्लेट बारम्बार परिवर्तन गर्नुपर्छ।गुणस्तर र दक्षतालाई अनुकूलन गर्न, सीईओ बर्न्ड एच. विलियम्स-बुकले स्वचालन र विश्लेषणहरू लागू गर्न महत्त्वपूर्ण स्रोतहरू लगानी गरेका छन्।पहिलो चरण भनेको फलाम पग्लने र डोज गर्ने प्रक्रियालाई स्वचालित बनाउनु थियो, नवीनतम pourTECH प्रणाली प्रयोग गरी तीनवटा अवस्थित कास्टिङ फर्नेसहरू अपग्रेड गर्दै, जसमा 3D लेजर प्रविधि, इन्क्युबेशन र तापमान नियन्त्रण समावेश छ।फर्नेस, मोल्डिङ र कास्टिङ लाइनहरू अब डिजिटल रूपमा नियन्त्रित र सिङ्क्रोनाइज गरिएका छन्, लगभग पूर्ण रूपमा स्वचालित रूपमा सञ्चालन हुन्छन्।जब मोल्डिङ मेसिनले मोडेल परिवर्तन गर्छ, pourTECH पोर कन्ट्रोलरले नयाँ मोल्ड आयामहरूको लागि DISA Monitizer®|CIM प्रणालीलाई सोध्छ।DISA डाटाको आधारमा, पोर कन्ट्रोलरले प्रत्येक पोरको लागि पोउर नोड कहाँ राख्ने भनेर गणना गर्दछ।यो ठ्याक्कै थाहा छ जब पहिलो नयाँ मोल्ड फिलिंग प्लान्टमा आइपुग्छ र स्वचालित रूपमा नयाँ खन्याउने अनुक्रममा स्विच हुन्छ।यदि जिग कुनै पनि समयमा आफ्नो स्ट्रोकको अन्त्यमा पुग्छ भने, DISAMATIC® मेसिन रोकिन्छ र जिग स्वतः फिर्ता हुन्छ।जब मेशिनबाट पहिलो नयाँ मोल्ड हटाइन्छ, अपरेटरलाई सचेत गरिन्छ ताकि उसले यो सही स्थितिमा छ कि छैन भनी जाँच गर्न सक्छ।सिमलेस कास्टिङका ​​फाइदाहरू परम्परागत ह्यान्ड कास्टिङ प्रक्रियाहरू वा कम जटिल स्वचालित प्रणालीहरूले मोडेल परिवर्तनको क्रममा उत्पादन समय गुमाउन सक्छ, जुन मोल्डिङ मेसिनमा द्रुत मोल्ड परिवर्तनहरूसँग पनि अपरिहार्य छ।पोयरर र पोर मोल्डलाई म्यानुअल रूपमा रिसेट गर्दा ढिलो हुन्छ, थप अपरेटरहरू चाहिन्छ, र फ्लेयर जस्ता त्रुटिहरू हुने सम्भावना हुन्छ।अर्ट्रान्डरले हातले बोतल निकाल्दा, उनका कर्मचारीहरू अन्ततः थकित हुन्छन्, एकाग्रता गुमाउँछन् र ढिलो गर्ने जस्ता गल्तीहरू गरेका थिए।मोल्डिङ र पोरिङको सिमलेस एकीकरणले फोहोर र डाउनटाइम घटाउँदै छिटो, थप सुसंगत र उच्च गुणस्तरीय प्रक्रियाहरूलाई सक्षम बनाउँछ।अर्ट्रान्डरको साथ, स्वचालित फिलिंगले मोडेल परिवर्तनको क्रममा फिलिंग इकाईको स्थिति समायोजन गर्न पहिले आवश्यक तीन मिनेटहरू हटाउँदछ।सम्पूर्ण रूपान्तरण प्रक्रियामा 4.5 मिनेट लाग्थ्यो, श्री विलियम्स-बुकले भने।आज दुई मिनेट भन्दा कम।8 र 12 मोडेलहरू प्रति सिफ्टको बीचमा परिवर्तन गरेर, Ortrander कर्मचारीहरूले अब प्रति सिफ्टमा लगभग 30 मिनेट खर्च गर्छन्, जुन पहिलेको भन्दा आधा।गुणस्तर बढि स्थिरता र प्रक्रियाहरूलाई निरन्तर अनुकूलन गर्ने क्षमता मार्फत बढाइएको छ।अर्ट्रान्डरले सिमलेस कास्टिङको सुरुवात गरेर लगभग २०% फोहोर घटाएको छ।मोडेलहरू परिवर्तन गर्दा डाउनटाइम घटाउनको अतिरिक्त, सम्पूर्ण मोल्डिङ र पोरिङ् लाइनलाई अघिल्लो तीनको सट्टा दुई जना मात्र चाहिन्छ।केही शिफ्टहरूमा, तीन व्यक्तिहरूले दुई पूर्ण उत्पादन लाइनहरू सञ्चालन गर्न सक्छन्।अनुगमन गर्ने काम प्रायः यी सबै कामदारहरूले गर्छन्: अर्को मोडेल छनोट गर्ने, बालुवाको मिश्रण व्यवस्थापन गर्ने र पिघल्ने ढुवानी गर्नेबाहेक, तिनीहरूसँग केही म्यानुअल कार्यहरू छन्।अर्को फाइदा अनुभवी कर्मचारीहरूको लागि कम आवश्यकता हो, जो पाउन गाह्रो छ।यद्यपि स्वचालनलाई केही अपरेटर प्रशिक्षण चाहिन्छ, यसले मानिसहरूलाई राम्रो निर्णयहरू लिन आवश्यक पर्ने महत्वपूर्ण प्रक्रिया जानकारी प्रदान गर्दछ।भविष्यमा, मेसिनहरूले सबै निर्णयहरू गर्न सक्छन्।सिमलेस कास्टिङबाट डाटा लाभांश कुनै प्रक्रियालाई सुधार गर्ने प्रयास गर्दा, फाउण्ड्रीहरूले प्रायः भन्छन्, "हामी एउटै काम उस्तै गर्छौं, तर फरक परिणामहरूका साथ।"त्यसैले तिनीहरूले 10 सेकेन्डको लागि समान तापमान र स्तरमा कास्ट गर्छन्, तर केही कास्टिङहरू राम्रो छन् र केही खराब छन्।स्वचालित सेन्सरहरू थपेर, प्रत्येक प्रक्रिया प्यारामिटरमा टाइम-स्ट्याम्प गरिएको डाटा सङ्कलन गरेर, र नतिजाहरू निगरानी गरेर, एक एकीकृत सिमलेस कास्टिङ प्रणालीले सम्बन्धित प्रक्रिया डेटाको एक श्रृंखला सिर्जना गर्दछ, यसले गुणस्तर खस्किन थालेपछि मूल कारणहरू पहिचान गर्न सजिलो बनाउँछ।उदाहरणका लागि, यदि ब्रेक डिस्कको ब्याचमा अप्रत्याशित समावेशहरू हुन्छन् भने, प्रबन्धकहरूले चाँडै जाँच गर्न सक्छन् कि प्यारामिटरहरू स्वीकार्य सीमा भित्र छन्।मोल्डिङ मेसिन, कास्टिङ प्लान्ट र अन्य कार्यहरू जस्तै फर्नेस र बालुवा मिक्सरहरूका लागि नियन्त्रकहरू कन्सर्टमा काम गर्ने हुनाले, तिनीहरूले उत्पन्न गर्ने डेटालाई बालुवा गुणहरूदेखि कास्टिङको अन्तिम सतहको गुणस्तरसम्मको प्रक्रियामा सम्बन्धहरू पहिचान गर्न विश्लेषण गर्न सकिन्छ।एउटा सम्भावित उदाहरण कसरी प्रत्येक व्यक्तिगत मोडेलको लागि मोल्ड भरिने स्तर र तापक्रमलाई असर गर्छ।नतिजा डाटाबेसले स्वचालित विश्लेषण प्रविधिहरू जस्तै मेसिन लर्निङ र आर्टिफिसियल इन्टेलिजेन्स (एआई) प्रक्रियाहरूलाई अप्टिमाइज गर्नको लागि भविष्यको प्रयोगको लागि जग पनि राख्छ।Ortrander मेसिन इन्टरफेस, सेन्सर मापन र परीक्षण नमूनाहरू मार्फत वास्तविक समयमा प्रक्रिया डाटा सङ्कलन गर्दछ।प्रत्येक मोल्ड कास्टिङको लागि, लगभग एक हजार प्यारामिटरहरू सङ्कलन गरिन्छ।पहिले, यसले प्रत्येक पोखरीको लागि आवश्यक समय मात्र रेकर्ड गर्दथ्यो, तर अब यो थाहा छ कि खन्याउने नोजलको स्तर प्रत्येक सेकेन्ड के हो, अनुभवी कर्मचारीहरूलाई यो प्यारामिटरले अन्य सूचकहरू, साथै कास्टिङको अन्तिम गुणस्तरलाई कसरी असर गर्छ भनेर जाँच्न अनुमति दिन्छ।के मोल्ड भरिँदै गर्दा पोयरिङ नोजलबाट तरल पदार्थ निस्कन्छ, वा भर्ने क्रममा पोयरिङ नोजल लगभग स्थिर स्तरमा भरिएको छ?अर्ट्रान्डरले वर्षमा तीनदेखि पाँच लाख मोल्ड उत्पादन गर्छ र ठूलो मात्रामा डाटा सङ्कलन गरेको छ।अर्ट्रान्डरले गुणस्तरका समस्याहरू भएमा pourTECH डाटाबेसमा प्रत्येक पोरका धेरै छविहरू भण्डारण गर्दछ।यी छविहरूलाई स्वचालित रूपमा मूल्याङ्कन गर्ने तरिका खोज्नु भविष्यको लक्ष्य हो।निष्कर्ष।एकै साथ स्वचालित गठन र खन्याउने परिणामहरू छिटो प्रक्रियाहरूमा, थप निरन्तर गुणस्तर र कम अपशिष्ट।सहज कास्टिङ र स्वचालित ढाँचा परिवर्तनको साथ, उत्पादन लाइनले प्रभावकारी रूपमा स्वायत्त रूपमा सञ्चालन गर्दछ, केवल न्यूनतम म्यानुअल प्रयास चाहिन्छ।अपरेटरले पर्यवेक्षकको भूमिका खेल्ने भएकाले कम कर्मचारी चाहिन्छ।सिमलेस कास्टिङ अब विश्वभरि धेरै ठाउँहरूमा प्रयोग गरिन्छ र सबै आधुनिक फाउन्ड्रीहरूमा लागू गर्न सकिन्छ।प्रत्येक फाउन्ड्रीलाई यसको आवश्यकता अनुसार अलि फरक समाधान चाहिन्छ, तर यसलाई कार्यान्वयन गर्ने प्रविधि राम्रोसँग प्रमाणित छ, हाल DISA र यसको पार्टनर पोर-टेक AB बाट उपलब्ध छ, र धेरै कामको आवश्यकता पर्दैन।आफू अनुकूल काम गर्न सकिन्छ।फाउण्ड्रीहरूमा कृत्रिम बुद्धिमत्ता र बौद्धिक स्वचालनको बढ्दो प्रयोग अझै परीक्षण चरणमा छ, तर फाउन्ड्रीहरू र OEMs ले अर्को दुई देखि तीन वर्षमा थप डाटा र थप अनुभव सङ्कलन गर्दा, स्वचालनमा संक्रमण उल्लेखनीय रूपमा तीव्र हुनेछ।यो समाधान हाल ऐच्छिक छ, यद्यपि, डाटा इन्टेलिजेन्स प्रक्रियाहरू अनुकूलन गर्न र लाभप्रदता सुधार गर्ने उत्तम तरिका हो, अधिक स्वचालन र डाटा सङ्कलन प्रयोगात्मक परियोजनाको सट्टा मानक अभ्यास हुँदै गइरहेको छ।विगतमा, फाउन्ड्रीको सबैभन्दा ठूलो सम्पत्ति यसको मोडेल र यसका कर्मचारीहरूको अनुभव थियो।अब सिमलेस कास्टिङलाई ठूलो स्वचालन र उद्योग 4.0 प्रणालीहरूसँग जोडिएको छ, डाटा द्रुत रूपमा फाउन्ड्री सफलताको तेस्रो स्तम्भ बनिरहेको छ।
— हामी यस लेखको तयारीको क्रममा उनीहरूको टिप्पणीहरूको लागि पोउ-टेक र अर्ट्रान्डर इइसेनह्युटेलाई हार्दिक धन्यवाद दिन्छौं।
हो, म सबै नवीनतम समाचार, परीक्षण र उत्पादन र सामग्रीहरूमा रिपोर्टहरू सहित द्वि-साप्ताहिक फाउन्ड्री-प्लानेट न्यूजलेटर प्राप्त गर्न चाहन्छु।प्लस विशेष न्यूजलेटरहरू - सबै कुनै पनि समयमा नि: शुल्क रद्दको साथ।