स्वचालित मोल्डिंग

फाउन्ड्रीहरूले उच्च गुणस्तर, कम फोहोर, अधिकतम अपटाइम र न्यूनतम लागतको दीर्घकालीन लक्ष्यहरू प्राप्त गर्न डेटा-संचालित प्रक्रिया स्वचालनलाई बढ्दो रूपमा अपनाइरहेका छन्। पोख्ने र मोल्डिंग प्रक्रियाहरूको पूर्ण रूपमा एकीकृत डिजिटल सिंक्रोनाइजेसन (सिमलेस कास्टिंग) विशेष गरी समयमै उत्पादन, कम चक्र समय र अधिक बारम्बार मोडेल परिवर्तनहरूको चुनौतीहरूको सामना गर्ने फाउन्ड्रीहरूको लागि मूल्यवान छ। स्वचालित मोल्डिंग र कास्टिंग प्रणालीहरू जुन निर्बाध रूपमा एकसाथ जोडिन्छन्, कास्टिंग प्रक्रिया छिटो हुन्छ र उच्च गुणस्तरका भागहरू अधिक निरन्तर रूपमा उत्पादन गरिन्छ। स्वचालित पोख्ने प्रक्रियामा पोख्ने तापक्रमको अनुगमन, साथै इनोकुलेशन सामग्री खुवाउने र प्रत्येक मोल्ड जाँच गर्ने समावेश छ। यसले प्रत्येक कास्टिंगको गुणस्तर सुधार गर्दछ र स्क्र्याप दर घटाउँछ। यो व्यापक स्वचालनले वर्षौंको विशेष अनुभव भएका अपरेटरहरूको आवश्यकतालाई पनि कम गर्छ। सञ्चालनहरू पनि सुरक्षित हुन्छन् किनभने कम कामदारहरू समग्रमा संलग्न हुन्छन्। यो दृष्टिकोण भविष्यको दृष्टिकोण होइन; यो अहिले भइरहेको छ। फाउन्ड्री स्वचालन र रोबोटिक्स, डेटा सङ्कलन र विश्लेषण जस्ता उपकरणहरू दशकौंमा विकसित भएका छन्, तर हालसालै किफायती उच्च-प्रदर्शन कम्प्युटिङ र उन्नत उद्योग ४.० नेटवर्क सेन्सरहरू र उपयुक्त नियन्त्रण प्रणालीहरूको विकाससँगै प्रगति तीव्र भएको छ। समाधान र साझेदारहरूले अब फाउन्ड्रीहरूलाई थप महत्वाकांक्षी परियोजनाहरूलाई समर्थन गर्न बलियो, बुद्धिमान पूर्वाधार सिर्जना गर्न सक्षम बनाउँछन्, जसले गर्दा पहिले धेरै स्वतन्त्र उप-प्रक्रियाहरूलाई उनीहरूको प्रयासहरू समन्वय गर्न एकसाथ ल्याउँछ। यी स्वचालित, एकीकृत प्रणालीहरूद्वारा सङ्कलन गरिएको प्रक्रिया डेटा भण्डारण र विश्लेषण गर्नाले डेटा-संचालित निरन्तर सुधारको एक सद्गुण चक्रको ढोका पनि खोल्छ। फाउन्ड्रीहरूले ऐतिहासिक डेटा जाँच गरेर प्रक्रिया प्यारामिटरहरू सङ्कलन र विश्लेषण गर्न सक्छन् ताकि तिनीहरू र प्रक्रिया परिणामहरू बीचको सम्बन्ध पत्ता लगाइयोस्। त्यसपछि स्वचालित प्रक्रियाले पारदर्शी वातावरण प्रदान गर्दछ जहाँ विश्लेषणद्वारा पहिचान गरिएका कुनै पनि सुधारहरू राम्ररी र छिटो परीक्षण गर्न सकिन्छ, प्रमाणित गर्न सकिन्छ र सम्भव भएसम्म कार्यान्वयन गर्न सकिन्छ।
सिमलेस मोल्डिङ चुनौतीहरू समयमै उत्पादन गर्ने प्रवृत्तिको कारणले गर्दा, DISAMATIC® मोल्डिङ लाइनहरू प्रयोग गर्ने ग्राहकहरूले प्रायः साना ब्याचहरू बीच मोडेलहरू बारम्बार परिवर्तन गर्नुपर्छ। DISA बाट स्वचालित पाउडर चेन्जर (APC) वा द्रुत पाउडर चेन्जर (QPC) जस्ता उपकरणहरू प्रयोग गरेर, टेम्प्लेटहरू एक मिनेट भन्दा कममा परिवर्तन गर्न सकिन्छ। उच्च-गतिको ढाँचा परिवर्तनहरू हुने बित्तिकै, प्रक्रियामा रहेको अवरोध खन्याउने तर्फ सर्छ - ढाँचा परिवर्तन पछि खन्याउनको लागि म्यानुअल रूपमा टुन्डिश सार्न आवश्यक समय। निर्बाध कास्टिङ कास्टिङ प्रक्रियाको यो चरण सुधार गर्ने उत्तम तरिका हो। यद्यपि कास्टिङ प्रायः पहिले नै आंशिक रूपमा स्वचालित हुन्छ, पूर्ण स्वचालनको लागि मोल्डिङ लाइन र फिलिंग उपकरणहरूको नियन्त्रण प्रणालीहरूको सिमलेस एकीकरण आवश्यक पर्दछ ताकि तिनीहरू सबै सम्भावित सञ्चालन परिस्थितिहरूमा पूर्ण रूपमा सिंक्रोनस रूपमा सञ्चालन हुन्छन्। यो विश्वसनीय रूपमा प्राप्त गर्न, पोइरिङ एकाइलाई अर्को मोल्ड कहाँ खन्याउन सुरक्षित छ भनेर ठ्याक्कै थाहा हुनुपर्छ र आवश्यक भएमा, फिलिंग एकाइको स्थिति समायोजन गर्नुपर्छ। एउटै मोल्डको स्थिर उत्पादन प्रक्रियामा कुशल स्वचालित भरण प्राप्त गर्नु त्यति गाह्रो छैन। प्रत्येक पटक नयाँ मोल्ड बनाउँदा, मोल्ड स्तम्भले उही दूरी (मोल्ड मोटाई) सर्छ। यसरी, भर्ने एकाइ उही स्थितिमा रहन सक्छ, उत्पादन लाइन बन्द भएपछि अर्को खाली मोल्ड भर्न तयार हुन्छ। बालुवा कम्प्रेसिबिलिटीमा परिवर्तनहरूको कारणले गर्दा मोल्ड मोटाईमा परिवर्तनहरूको क्षतिपूर्ति गर्न पोख्ने स्थितिमा केवल सानो समायोजन आवश्यक पर्दछ। यी राम्रो समायोजनहरूको आवश्यकता हालसालै नयाँ मोल्डिंग लाइन सुविधाहरूको लागि थप कम गरिएको छ जसले पोख्ने स्थितिहरूलाई निरन्तर उत्पादनको समयमा अझ स्थिर रहन अनुमति दिन्छ। प्रत्येक पोख्ने पूरा भएपछि, मोल्डिंग लाइनले फेरि एक स्ट्रोक सार्छ, अर्को खाली मोल्डलाई अर्को पोख्ने सुरु गर्न ठाउँमा राख्छ। यो भइरहेको बेला, भर्ने उपकरण पुन: भर्न सकिन्छ। मोडेल परिवर्तन गर्दा, मोल्डको मोटाई परिवर्तन हुन सक्छ, जसको लागि जटिल स्वचालन आवश्यक पर्दछ। तेर्सो स्यान्डबक्स प्रक्रियाको विपरीत, जहाँ स्यान्डबक्सको उचाइ निश्चित गरिएको छ, ठाडो DISAMATIC® प्रक्रियाले स्थिर बालुवा र फलाम अनुपात कायम राख्न र मोडेलको उचाइको लागि खाता बनाउन प्रत्येक मोडेलको सेटको लागि आवश्यक पर्ने सटीक मोटाईमा मोल्डको मोटाई समायोजन गर्न सक्छ। यो इष्टतम कास्टिंग गुणस्तर र स्रोत उपयोग सुनिश्चित गर्नमा एक प्रमुख फाइदा हो, तर फरक मोल्ड मोटाईहरूले स्वचालित कास्टिंग नियन्त्रणलाई अझ चुनौतीपूर्ण बनाउँछ। मोडेल परिवर्तन पछि, DISAMATIC® मेसिनले उही मोटाईको अर्को ब्याचको मोल्ड उत्पादन गर्न थाल्छ, तर लाइनमा रहेको फिलिंग मेसिनले अझै पनि अघिल्लो मोडेलको मोल्डहरू भर्छ, जसको मोल्ड मोटाई फरक हुन सक्छ। यसको सामना गर्न, मोल्डिंग लाइन र फिलिंग प्लान्टले एक सिंक्रोनाइज्ड प्रणालीको रूपमा निर्बाध रूपमा काम गर्नुपर्छ, एउटा मोटाईको मोल्डहरू उत्पादन गर्दै र अर्को सुरक्षित रूपमा खन्याउँदै। ढाँचा परिवर्तन पछि निर्बाध खन्याउँदै। ढाँचा परिवर्तन पछि, मोल्डिंग मेसिनहरू बीचको बाँकी मोल्डको मोटाई उस्तै रहन्छ। अघिल्लो मोडेलबाट बनेको पोउरिङ युनिट उस्तै रहन्छ, तर मोल्डिंग मेसिनबाट निस्कने नयाँ मोल्ड बाक्लो वा पातलो हुन सक्ने भएकोले, सम्पूर्ण स्ट्रिङ प्रत्येक चक्रमा फरक दूरीमा अगाडि बढ्न सक्छ - नयाँ फारमको मोटाईमा। यसको मतलब मोल्डिंग मेसिनको प्रत्येक स्ट्रोकको साथ, सिमलेस कास्टिंग प्रणालीले अर्को कास्टको तयारीमा कास्टिंग स्थिति समायोजन गर्नुपर्छ। अघिल्लो ब्याचको मोटाई खन्याएपछि, मोल्डको मोटाई फेरि स्थिर हुन्छ र स्थिर उत्पादन पुनः सुरु हुन्छ। उदाहरणका लागि, यदि नयाँ मोल्ड पहिले खन्याइएको २०० मिमी बाक्लो मोल्डको सट्टा १५० मिमी बाक्लो छ भने, मोल्डिङ मेसिनको प्रत्येक स्ट्रोकको साथ मोल्डिङ मेसिनतिर ५० मिमी पछाडि सर्नु पर्छ ताकि मोल्डिङ मेसिनको सही पोइरिङ स्थितिमा होस्। । मोल्डको स्तम्भ चल्न बन्द हुँदा पोइरिङ प्लान्टले पोइरिङको लागि तयारी गर्नको लागि, फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रकलाई यो कुन मोल्डमा खन्याइनेछ र कहिले र कहाँ पोइरिङ क्षेत्रमा आइपुग्छ भन्ने कुरा ठ्याक्कै थाहा हुनुपर्छ। पातलो मोल्डहरू कास्ट गर्दा बाक्लो मोल्डहरू उत्पादन गर्ने नयाँ मोडेल प्रयोग गरेर, प्रणालीले एक चक्रमा दुईवटा मोल्डहरू कास्ट गर्न सक्षम हुनुपर्छ। उदाहरणका लागि, ४०० मिमी व्यासको मोल्ड बनाउँदा र २०० मिमी व्यासको मोल्ड खन्याउँदा, पोइरिङ उपकरण प्रत्येक बनाइएको मोल्डको लागि मोल्डिङ मेसिनबाट २०० मिमी टाढा हुनुपर्छ। कुनै समयमा ४०० मिमी स्ट्रोकले सम्भावित पोइरिङ क्षेत्रबाट दुईवटा नभरिएका २०० मिमी व्यासका मोल्डहरूलाई धकेल्नेछ। यस अवस्थामा, मोल्डिङ मेसिनले अर्को स्ट्रोकमा जानु अघि भर्ने उपकरणले दुई २०० मिमी मोल्डहरू खन्याउन समाप्त नभएसम्म पर्खनु पर्छ। अथवा, पातलो साँचा बनाउँदा, पोउररले बाक्लो साँचा खन्याउँदै गर्दा चक्रमा पोउरलाई पूर्ण रूपमा छोड्न सक्षम हुनुपर्छ। उदाहरणका लागि, २०० मिमी व्यासको साँचो बनाउँदा र ४०० मिमी व्यासको साँचो खन्याउँदा, पोउरिङ क्षेत्रमा नयाँ ४०० मिमी व्यासको साँचो राख्नुको अर्थ दुई २०० मिमी व्यासको साँचो बनाउनु हो। माथि वर्णन गरिएझैं समस्यामुक्त स्वचालित पोउरिङ प्रदान गर्न एकीकृत मोल्डिङ र पोउरिङ प्रणालीको लागि आवश्यक ट्र्याकिङ, गणना र डेटा आदानप्रदानले विगतमा धेरै उपकरण आपूर्तिकर्ताहरूको लागि चुनौतीहरू प्रस्तुत गरेको छ। तर आधुनिक मेसिनहरू, डिजिटल प्रणालीहरू र उत्कृष्ट अभ्यासहरूको लागि धन्यवाद, सिमलेस पोउरिङ न्यूनतम सेटअपको साथ छिटो प्राप्त गर्न सकिन्छ (र गरिएको छ)। मुख्य आवश्यकता प्रक्रियाको "लेखा" को केही रूप हो, वास्तविक समयमा प्रत्येक फारमको स्थानको बारेमा जानकारी प्रदान गर्दै। DISA को Monitizer®|CIM (कम्प्युटर एकीकृत मोड्युल) प्रणालीले प्रत्येक मोल्ड रेकर्ड गरेर र उत्पादन लाइन मार्फत यसको चाल ट्र्याक गरेर यो लक्ष्य प्राप्त गर्दछ। प्रक्रिया टाइमरको रूपमा, यसले समय-स्ट्याम्प गरिएको डेटा स्ट्रिमहरूको श्रृंखला उत्पन्न गर्दछ जसले प्रत्येक सेकेन्डमा उत्पादन लाइनमा प्रत्येक मोल्ड र यसको नोजलको स्थिति गणना गर्दछ। यदि आवश्यक भएमा, यसले सटीक सिंक्रोनाइजेसन प्राप्त गर्न फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रण प्रणाली र अन्य प्रणालीहरूसँग वास्तविक समयमा डेटा आदानप्रदान गर्दछ। DISA प्रणालीले CIM डाटाबेसबाट प्रत्येक मोल्डको लागि महत्त्वपूर्ण डेटा निकाल्छ, जस्तै मोल्ड मोटाई र खन्याउन सकिन्छ/सकिँदैन, र यसलाई फिलिंग प्लान्ट नियन्त्रण प्रणालीमा पठाउँछ। यो सही डेटा प्रयोग गरेर (मोल्ड निकालेपछि उत्पन्न), पोउररले मोल्ड आउनु अघि पोउरिङ एसेम्बलीलाई सही स्थितिमा सार्न सक्छ, र त्यसपछि मोल्ड अझै चलिरहेको बेला स्टपर रड खोल्न सुरु गर्न सक्छ। पोउरिङ प्लान्टबाट फलाम प्राप्त गर्न मोल्ड समयमै आइपुग्छ। यो आदर्श समय महत्त्वपूर्ण छ, अर्थात् पग्लिएको पोउरिङ कपमा सही रूपमा पुग्छ। पोउरिङ समय एक सामान्य उत्पादकता अवरोध हो, र पोउरिङ सुरु गर्ने समयलाई पूर्ण रूपमा समय दिएर, चक्र समयलाई सेकेन्डको धेरै दशांशले घटाउन सकिन्छ। DISA मोल्डिङ प्रणालीले मोल्डिङ मेसिनबाट सान्दर्भिक डेटा, जस्तै हालको मोल्ड साइज र इन्जेक्सन प्रेसर, साथै बालुवाको कम्प्रेसिबिलिटी जस्ता फराकिलो प्रक्रिया डेटा, Monitizer®|CIM मा स्थानान्तरण गर्दछ। फलस्वरूप, Monitizer®|CIM ले भर्ने प्लान्टबाट प्रत्येक मोल्डको लागि गुणस्तर-महत्वपूर्ण प्यारामिटरहरू प्राप्त गर्दछ र भण्डारण गर्दछ, जस्तै पोर तापक्रम, पोर समय, र पोर र इनोकुलेशन प्रक्रियाहरूको सफलता। यसले व्यक्तिगत फारमहरूलाई खराबको रूपमा चिन्ह लगाउन र हल्लाउने प्रणालीमा मिसाउनु अघि अलग गर्न अनुमति दिन्छ। मोल्डिङ मेसिनहरू, मोल्डिङ लाइनहरू र कास्टिङलाई स्वचालित गर्नुको अतिरिक्त, Monitizer®|CIM ले अधिग्रहण, भण्डारण, रिपोर्टिङ र विश्लेषणको लागि उद्योग 4.0-अनुरूप रूपरेखा प्रदान गर्दछ। फाउन्ड्री व्यवस्थापनले गुणस्तर समस्याहरू ट्र्याक गर्न र सम्भावित सुधारहरू चलाउन विस्तृत रिपोर्टहरू हेर्न र डेटामा ड्रिल डाउन गर्न सक्छ। Ortrander को सिमलेस कास्टिङ अनुभव Ortrander Eisenhütte जर्मनीमा एक परिवारको स्वामित्वमा रहेको फाउन्ड्री हो जुन अटोमोटिभ कम्पोनेन्टहरू, भारी-शुल्क काठको चुलो र पूर्वाधार, र सामान्य मेसिनरी भागहरूको लागि मध्यम-भोल्युम, उच्च-गुणस्तरको फलाम कास्टिङको उत्पादनमा विशेषज्ञता दिन्छ। फाउन्ड्रीले खैरो फलाम, डक्टाइल फलाम र कम्प्याक्टेड ग्रेफाइट फलाम उत्पादन गर्छ र प्रति वर्ष लगभग २७,००० टन उच्च-गुणस्तरको कास्टिङ उत्पादन गर्छ, हप्ताको पाँच दिन दुई सिफ्टमा सञ्चालन हुन्छ। अर्ट्रान्डरले चार ६-टन इन्डक्सन पग्लने भट्टीहरू र तीन DISA मोल्डिङ लाइनहरू सञ्चालन गर्दछ, जसले प्रति दिन लगभग १०० टन कास्टिङ उत्पादन गर्दछ। यसमा एक घण्टाको छोटो उत्पादन रन समावेश छ, कहिलेकाहीं महत्त्वपूर्ण ग्राहकहरूको लागि कम, त्यसैले टेम्प्लेट बारम्बार परिवर्तन गर्नुपर्छ। गुणस्तर र दक्षता अनुकूलन गर्न, CEO बर्न्ड एच. विलियम्स-बुकले स्वचालन र विश्लेषण कार्यान्वयनमा महत्त्वपूर्ण स्रोतहरू लगानी गरेका छन्। पहिलो चरण फलाम पग्लने र डोजिङ प्रक्रियालाई स्वचालित गर्नु थियो, नवीनतम pourTECH प्रणाली प्रयोग गरेर तीन अवस्थित कास्टिङ भट्टीहरूलाई अपग्रेड गर्नु, जसमा 3D लेजर प्रविधि, इन्क्युबेशन र तापमान नियन्त्रण समावेश छ। फर्नेसहरू, मोल्डिङ र कास्टिङ लाइनहरू अब डिजिटल रूपमा नियन्त्रित र सिंक्रोनाइज गरिएका छन्, लगभग पूर्ण रूपमा स्वचालित रूपमा सञ्चालन हुन्छन्। जब मोल्डिङ मेसिनले मोडेल परिवर्तन गर्छ, pourTECH पोर नियन्त्रकले नयाँ मोल्ड आयामहरूको लागि DISA Monitizer®|CIM प्रणालीलाई प्रश्न गर्छ। DISA डेटाको आधारमा, पोर नियन्त्रकले प्रत्येक पोरको लागि पोर नोड कहाँ राख्ने भनेर गणना गर्दछ। पहिलो नयाँ मोल्ड भर्ने प्लान्टमा कहिले आउँछ भन्ने कुरा यसले ठ्याक्कै थाहा पाउँछ र स्वचालित रूपमा नयाँ पोख्ने अनुक्रममा स्विच गर्छ। यदि जिग कुनै पनि समयमा यसको स्ट्रोकको अन्त्यमा पुग्छ भने, DISAMATIC® मेसिन रोकिन्छ र जिग स्वतः फर्कन्छ। जब पहिलो नयाँ मोल्ड मेसिनबाट हटाइन्छ, अपरेटरलाई सतर्क गराइन्छ ताकि उसले दृश्यात्मक रूपमा यो सही स्थितिमा छ कि छैन भनेर जाँच गर्न सकोस्। सिमलेस कास्टिङका ​​फाइदाहरू परम्परागत हात कास्टिङ प्रक्रियाहरू वा कम जटिल स्वचालित प्रणालीहरूले मोडेल परिवर्तनहरूको समयमा उत्पादन समय गुमाउन सक्छ, जुन मोल्डिङ मेसिनमा द्रुत मोल्ड परिवर्तनहरूसँग पनि अपरिहार्य छ। पोखर्ने र पोखर्ने मोल्डहरू म्यानुअल रूपमा रिसेट गर्न ढिलो हुन्छ, धेरै अपरेटरहरू चाहिन्छ, र फ्लेयर जस्ता त्रुटिहरूको सम्भावना हुन्छ। अर्ट्रान्डरले पत्ता लगाए कि हातले बोतल भर्दा, उनका कर्मचारीहरू अन्ततः थकित भए, एकाग्रता गुमाए, र ढिलो गर्ने जस्ता गल्तीहरू गरे। मोल्डिङ र पोखर्नेको निर्बाध एकीकरणले फोहोर र डाउनटाइम घटाउँदै छिटो, अधिक सुसंगत र उच्च-गुणस्तरका प्रक्रियाहरूलाई सक्षम बनाउँछ। अर्ट्रान्डरको साथ, स्वचालित भर्नेले मोडेल परिवर्तनहरूको समयमा भर्ने एकाइको स्थिति समायोजन गर्न पहिले आवश्यक पर्ने तीन मिनेटहरू हटाउँछ। सम्पूर्ण रूपान्तरण प्रक्रियामा ४.५ मिनेट लाग्थ्यो, श्री विलियम्स-बुकले भने। आज दुई मिनेटभन्दा कम समय। प्रति सिफ्ट ८ देखि १२ मोडेलहरू परिवर्तन गरेर, अर्ट्रान्डरका कर्मचारीहरूले अब प्रति सिफ्ट लगभग ३० मिनेट बिताउँछन्, जुन पहिलेको भन्दा आधा हो। गुणस्तर बढ्दो स्थिरता र प्रक्रियाहरूलाई निरन्तर अनुकूलन गर्ने क्षमता मार्फत बढाइएको छ। अर्ट्रान्डरले सिमलेस कास्टिङ सुरु गरेर लगभग २०% ले फोहोर घटायो। मोडेलहरू परिवर्तन गर्दा डाउनटाइम घटाउनुको साथै, सम्पूर्ण मोल्डिङ र पोउरिङ लाइनलाई अघिल्ला तीनको सट्टा केवल दुई जना चाहिन्छ। केही सिफ्टहरूमा, तीन जनाले दुई पूर्ण उत्पादन लाइनहरू सञ्चालन गर्न सक्छन्। यी कामदारहरूले गर्ने लगभग सबै कुरा अनुगमन हो: अर्को मोडेल चयन गर्ने, बालुवा मिश्रणहरू व्यवस्थापन गर्ने र पग्लिएको ढुवानी गर्ने बाहेक, तिनीहरूसँग थोरै म्यानुअल कार्यहरू छन्। अर्को फाइदा भनेको अनुभवी कर्मचारीहरूको कम आवश्यकता हो, जसलाई फेला पार्न गाह्रो छ। यद्यपि स्वचालनलाई केही अपरेटर प्रशिक्षण आवश्यक पर्दछ, यसले मानिसहरूलाई राम्रो निर्णय लिन आवश्यक पर्ने महत्वपूर्ण प्रक्रिया जानकारी प्रदान गर्दछ। भविष्यमा, मेसिनहरूले सबै निर्णयहरू गर्न सक्छन्। सिमलेस कास्टिङबाट डेटा लाभांश प्रक्रिया सुधार गर्ने प्रयास गर्दा, फाउन्ड्रीहरूले प्रायः भन्छन्, "हामी एउटै काम उस्तै तरिकाले गर्छौं, तर फरक परिणामहरू सहित।" त्यसैले तिनीहरूले १० सेकेन्डको लागि एउटै तापक्रम र स्तरमा कास्ट गर्छन्, तर केही कास्टिङहरू राम्रो हुन्छन् र केही खराब हुन्छन्। स्वचालित सेन्सरहरू थपेर, प्रत्येक प्रक्रिया प्यारामिटरमा समय-स्ट्याम्प गरिएको डेटा सङ्कलन गरेर, र परिणामहरूको अनुगमन गरेर, एक एकीकृत सिमलेस कास्टिङ प्रणालीले सम्बन्धित प्रक्रिया डेटाको श्रृंखला सिर्जना गर्दछ, जसले गर्दा गुणस्तर बिग्रन थालेपछि मूल कारणहरू पहिचान गर्न सजिलो हुन्छ। उदाहरणका लागि, यदि ब्रेक डिस्कहरूको ब्याचमा अप्रत्याशित समावेशहरू देखा पर्छन् भने, प्रबन्धकहरूले द्रुत रूपमा जाँच गर्न सक्छन् कि प्यारामिटरहरू स्वीकार्य सीमा भित्र छन्। मोल्डिङ मेसिन, कास्टिङ प्लान्ट र फर्नेस र बालुवा मिक्सरहरू जस्ता अन्य कार्यहरूका लागि नियन्त्रकहरूले एकसाथ काम गर्ने भएकोले, तिनीहरूले उत्पन्न गर्ने डेटालाई प्रक्रियाभरि सम्बन्धहरू पहिचान गर्न विश्लेषण गर्न सकिन्छ, बालुवा गुणहरूदेखि कास्टिङको अन्तिम सतह गुणस्तरसम्म। एउटा सम्भावित उदाहरण भनेको प्रत्येक व्यक्तिगत मोडेलको लागि पोउर लेभल र तापक्रमले मोल्ड फिलिंगलाई कसरी असर गर्छ भन्ने हो। परिणामस्वरूप डाटाबेसले प्रक्रियाहरूलाई अनुकूलन गर्न मेसिन लर्निङ र आर्टिफिसियल इन्टेलिजेन्स (AI) जस्ता स्वचालित विश्लेषण प्रविधिहरूको भविष्यको प्रयोगको लागि जग पनि राख्छ। अर्ट्रान्डरले मेसिन इन्टरफेस, सेन्सर मापन र परीक्षण नमूनाहरू मार्फत वास्तविक समयमा प्रक्रिया डेटा सङ्कलन गर्दछ। प्रत्येक मोल्ड कास्टिङको लागि, लगभग एक हजार प्यारामिटरहरू सङ्कलन गरिन्छ। पहिले, यसले प्रत्येक पोख्नको लागि आवश्यक समय मात्र रेकर्ड गर्थ्यो, तर अब यसलाई प्रत्येक सेकेन्डमा पोख्ने नोजलको स्तर के हो भनेर ठ्याक्कै थाहा छ, जसले गर्दा अनुभवी कर्मचारीहरूले यो प्यारामिटरले अन्य सूचकहरूलाई कसरी असर गर्छ, साथै कास्टिङको अन्तिम गुणस्तरलाई पनि जाँच गर्न सक्छन्। के मोल्ड भरिँदै गर्दा पोख्ने नोजलबाट तरल पदार्थ निकासी हुन्छ, वा भर्ने क्रममा पोख्ने नोजल लगभग स्थिर स्तरमा भरिएको छ? अर्ट्रान्डरले प्रति वर्ष तीन देखि पचास लाख मोल्डहरू उत्पादन गर्दछ र ठूलो मात्रामा डेटा सङ्कलन गरेको छ। गुणस्तर समस्याहरूको अवस्थामा अर्ट्रान्डरले प्रत्येक पोख्नेको धेरै छविहरू पनि pourTECH डाटाबेसमा भण्डारण गर्दछ। यी छविहरूलाई स्वचालित रूपमा मूल्याङ्कन गर्ने तरिका खोज्नु भविष्यको लक्ष्य हो। निष्कर्ष। एकैसाथ स्वचालित गठन र पोख्ने परिणामहरू छिटो प्रक्रियाहरू, अधिक सुसंगत गुणस्तर र कम फोहोरमा हुन्छन्। सहज कास्टिङ र स्वचालित ढाँचा परिवर्तनको साथ, उत्पादन लाइन प्रभावकारी रूपमा स्वायत्त रूपमा सञ्चालन हुन्छ, केवल न्यूनतम म्यानुअल प्रयासको आवश्यकता पर्दछ। अपरेटरले पर्यवेक्षकीय भूमिका खेल्ने भएकोले, कम कर्मचारीहरू आवश्यक पर्दछ। निर्बाध कास्टिङ अब विश्वभर धेरै ठाउँहरूमा प्रयोग गरिन्छ र सबै आधुनिक फाउन्ड्रीहरूमा लागू गर्न सकिन्छ। प्रत्येक फाउन्ड्रीलाई यसको आवश्यकता अनुसार अलि फरक समाधान चाहिन्छ, तर यसलाई कार्यान्वयन गर्ने प्रविधि राम्रोसँग प्रमाणित भएको छ, हाल DISA र यसको साझेदार pour-tech AB बाट उपलब्ध छ, र धेरै कामको आवश्यकता पर्दैन। अनुकूलन कार्य गर्न सकिन्छ। फाउन्ड्रीहरूमा कृत्रिम बुद्धिमत्ता र बुद्धिमान स्वचालनको बढ्दो प्रयोग अझै परीक्षण चरणमा छ, तर फाउन्ड्रीहरू र OEM हरूले अर्को दुई देखि तीन वर्षमा थप डेटा र थप अनुभव सङ्कलन गर्दा, स्वचालनमा संक्रमण उल्लेखनीय रूपमा तीव्र हुनेछ। यो समाधान हाल वैकल्पिक छ, यद्यपि, डेटा बुद्धिमत्ता प्रक्रियाहरूलाई अनुकूलन गर्ने र नाफा सुधार गर्ने उत्तम तरिका भएकोले, ठूलो स्वचालन र डेटा सङ्कलन प्रयोगात्मक परियोजनाको सट्टा मानक अभ्यास बन्दै गएको छ। विगतमा, फाउन्ड्रीको सबैभन्दा ठूलो सम्पत्ति यसको मोडेल र यसका कर्मचारीहरूको अनुभव थियो। अब सिमलेस कास्टिङलाई ठूलो स्वचालन र उद्योग ४.० प्रणालीहरूसँग जोडिएको छ, डेटा द्रुत रूपमा फाउन्ड्री सफलताको तेस्रो स्तम्भ बन्दैछ।
—यस लेखको तयारीको क्रममा टिप्पणी गर्नुभएकोमा हामी पोउर-टेक र अर्ट्रान्डर आइसेनहुटलाई हार्दिक धन्यवाद दिन्छौं।
हो, म उत्पादन र सामग्रीहरूमा सबै नवीनतम समाचार, परीक्षण र रिपोर्टहरू सहितको द्वि-साप्ताहिक फाउन्ड्री-प्लानेट न्यूजलेटर प्राप्त गर्न चाहन्छु। साथै विशेष न्यूजलेटरहरू - सबै जुनसुकै बेला नि:शुल्क रद्द गर्ने सुविधाको साथ।